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完成单位：
北京机床所精密机电有限公司
所属领域：
先进制造技术领域
成果来源：
科技部专项资金项目
项目简介
μ2000/800H为北京机床所精密机电有限公司新开发的高精度卧式加工中心。工作台尺寸800×800mm。机床采用了有限元分析指导进行科学设计，应用了模块化设计原则，具有高速度、高精度、高效率及宽广的加工使用范围。机床采用了整体床身、整体立柱，高刚性基础件、传动件设计，使机床刚度较传统结构具有大幅度提升；采用对称结构，使机床能够有效抵抗热变形对精度的影响；X、Y、Z坐标轴采用高精度、高刚度直线滚动导轨和滚珠丝杠副，全闭环控制，同时，采用了主轴Z向热补偿，Xy平面补偿和使用HRV3控制功能，有效提高了机床的整体性能，使机床具有极高的精度及良好的精度保持性；内装式电主轴，最大连续输出扭矩500Nm；高可靠性机械手自动换刀装置，可适用BT50锥柄或HSKA100锥柄的刀具；具有主轴循环冷却控制、刀具内冷功能；多级排屑过滤、大流量冷却冲洗功能，同时具有可回转式交换工作台，电子监控定时、定量、强迫润滑系统，配置性能先进的FANUC
18i控制系统，功能丰富，能充分满足用户对控制和加工的需要。
机床达到的主要技术性能指标
工作台尺寸：
800×800mm（双工位APC）
工作台最大承重：
1200kg
分度转台
360×1°
X、Y、Z轴行程：
1400、1000、900mm
直线轴快速移动：
48m/min
主轴最高转速：
8000r/min(BT50
或
HSKA100锥柄)
可配置12000 r/min（40#锥柄）
主轴最大输出扭矩：
600Nm
主轴连续最大输出扭矩：
500Nm
主轴内冷却压力：
30bar(可以实现50
bar)
直线轴定位精度：
0.006mm
(样机实测值≤0.003mm)
直线轴重复定位精度：
0.003mm
(样机实测值≤0.003mm)
分度转台定位精度：
3″
该项目通过使用新的设计方法、新的结构、新的工艺、及新的加工装配技术、采用最新的伺服调整及平面补偿等技术，使其成果在精度和整体性能上达到了一个新的高度，实现了精密及高效加工。从最终试验结果可以看出，该产品主要技术指标、定位精度、负荷能力及使用范围等方面非常突出。
该技术成果，不仅适用于汽车行业要求精度高的汽车零件的加工，而且适用于模具、航空航天、船舶、军工等中型零件、复杂箱体零件及空间复杂曲面的加工，具有广泛的适用性。2005年产品样机刚研制完成，就已被国内用户首先成功用于汽车复杂的缸盖模具的加工制造上，以及汽车的六缸发动机缸体的精密加工制造，取得了良好的技术及经济效果。
成果在技术上具有先进性，具有较高的性价比，对不同的配置，市场售价约为国外同类性能产品价格的1/2～3/4。对促进技术创新，先进装备制造技术的研究将具有很大的推动力，对促进行业科技进步有重要的作用。
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